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注塑模具成型是制造塑料零件最常用的制造工藝。使用注塑成型制造各種各樣的產品，其顏色、尺寸、復雜性和應用差異很大。注塑過程需要使用注塑機、原料塑料和模具。塑料在注塑機中熔化，然后注入模具，在那里冷卻并固化成最終零件。 注塑成型的工藝周期很短，一般是在2秒到2分鐘之間。那么，注塑模具成型的工藝過程需要經過哪些階段呢？

 

 

1、加緊：在將材料注入之前模具，模具的兩半必須首先被鎖模裝置牢牢閉合。將模具的每一半連接到注塑機并滑動模具的一半，液壓動力合模裝置將半模推到一起，并施加足夠的力以在注射材料時保持模具牢固閉合。合模和合模所需的時間取決于機器，合模力越大的機器越大，具有較大夾緊力的機器，所需的時間就越長，這個時間可以從機器的干循環時間估算出來。

 

2、注射：塑料原料，通常以顆粒的形式，被送入注塑機和通過注射裝置推進到模具中。在這個過程中，材料通過熱量和壓力熔化，然后將熔融塑料非?？斓刈⑷肽＞咧?，壓力包積聚并保持材料，注入的材料量稱為鏡片。由于熔融塑料流入模具的復雜性和變化，很難準確計算注射時間。但是，注射時間可以通過注射量、注射壓力和注射功率來估算。

 

 

3、冷卻：模具內的熔融塑料一進入就開始冷卻與模具內表面接觸，隨著塑料冷卻，它會凝固成所需零件的形狀。然而，在冷卻過程中，部件可能會出現一些收縮。注塑階段的材料包裝允許額外的材料流入模具并減少可見的收縮量。模具不能在所需的冷卻時間過去之前打開。冷卻時間可以從塑料的幾個熱力學性質和零件的最大壁厚估計。

 

4、噴出：經過足夠的時間后，冷卻零件可以被頂出從模具通過一個頂出系統，該系統連接到模具的后半部分。當模具打開時，使用一種機制將零件推出模具。必須施加力才能彈出零件，因為零件在冷卻過程中會收縮并粘在模具上。 為了便于零件的注射，可以在注射材料之前將脫模劑注射到型腔表面。 開模和頂出零件所需的時間可以從機器的干燥周期時間估算，并應包括零件離開模具的時間。一旦零件被頂出，就可以合模進行下一次注射。